生产输液的都清楚，一个稀配罐配好后就成为一个批，但是在实际生产中不可能将前一个批次的药液灌干净，清了场后在灌下一个批。如果真这样操作不仅成品率低，而且一天生产不了多少产品，相信很快企业就没了竞争力。请问大家实际生产中是如何操作的？
所有这些都是根据工艺规程严格来做的，你既然这样做，就必须有工艺验证为基础。因为每个专家意见不一，同时不同品种的工艺要求不同，不能一概而论，就我们企业生产的输液制剂来说，多数品种与你说得一样，个别品种如：脂肪乳注射剂因为工艺要求必须每批严格清场，灌装完毕后，对配液系统、灌装系统进行清洁，然后检测合格方可进行下批生产。这些都是经过工艺验证为前提的。至于每天生产多少产品不是问题的关键所在。
首先要保证把当批灌内药液灌完，仅留下管道内的药液，清场后，下一个批次大回10分钟，与管道内药液充分混合均匀，测含量合格后继续生产。不知道这样可行不？
使用2 个稀配罐轮流灌装就可以了
首先要保证把当批灌内药液灌完，仅留下管道内的药液，清场后，下一个批次大回10分钟，与管道内药液充分混合均匀，测含量合格后继续生产。不知道这样可行不？
所有这些都是根据工艺规程严格来做的，你既然这样做，就必须有工艺验证为基础。因为每个专家意见不一，同时不同品种的工艺要求不同，不能一概而论，就我们企业生产的输液制剂来说，多数品种与你说得一样，个别品种如：脂肪乳注射剂因为工艺要求必须每批严格清场，灌装完毕后，对配液系统、灌装系统进行清洁，然后检测合格方可进行下批生产。这些都是经过工艺验证为前提的。至于每天生产多少产品不是问题的关键所在。
hutubi：战友你好：
“我想请教常规糖盐等品种你们是怎么做的。 ”
请教谈不上，互相探讨一下而已。
我们的做法就是一个浓配罐，两个稀配罐（其中一个为贮液罐，仅供灌装使用）。第一批灌装时，遗留到第二批的药液包括：第一个稀配罐的残留（约5L）、过滤罐的残留（约50L）、管道残留和灌装机残留等（约5L)；共计60L。然后以最大量100L计算（做验证时），与生产配制批量10000L比较约占1％。不会对第二批含量、PH值及其它质量造成影响。（验证时尽量以最差情况考虑），同时在单品种工艺规程的制定中明确说明。而生产线的清场则必须严格要求，包括灌装、上塞、轧盖、上车等工序，不能有上批的遗留（主要就指半成品）。一般这些工序的清场时间大概在10分钟左右。
当然，如果要进行严格意义上的清场，从生产实际来看，除了浪费生产成本以外，对生产质量没有更大的提高，反而增加了检测的麻烦。
hutubi：战友你好：
“我想请教常规糖盐等品种你们是怎么做的。 ”
请教谈不上，互相探讨一下而已。
我们的做法就是一个浓配罐，两个稀配罐（其中一个为贮液罐，仅供灌装使用）。第一批灌装时，遗留到第二批的药液包括：第一个稀配罐的残留（约5L）、过滤罐的残留（约50L）、管道残留和灌装机残留等（约5L)；共计60L。然后以最大量100L计算（做验证时），与生产配制批量10000L比较约占1％。不会对第二批含量、PH值及其它质量造成影响。（验证时尽量以最差情况考虑），同时在单品种工艺规程的制定中明确说明。而生产线的清场则必须严格要求，包括灌装、上塞、轧盖、上车等工序，不能有上批的遗留（主要就指半成品）。一般这些工序的清场时间大概在10分钟左右。
当然，如果要进行严格意义上的清场，从生产实际来看，除了浪费生产成本以外，对生产质量没有更大的提高，反而增加了检测的麻烦。
所有这些都是根据工艺规程严格来做的，你既然这样做，就必须有工艺验证为基础。因为每个专家意见不一，同时不同品种的工艺要求不同，不能一概而论，就我们企业生产的输液制剂来说，多数品种与你说得一样，个别品种如：脂肪乳注射剂因为工艺要求必须每批严格清场，灌装完毕后，对配液系统、灌装系统进行清洁，然后检测合格方可进行下批生产。这些都是经过工艺验证为前提的。至于每天生产多少产品不是问题的关键所在。
首先要保证把当批灌内药液灌完，仅留下管道内的药液，清场后，下一个批次大回10分钟，与管道内药液充分混合均匀，测含量合格后继续生产。不知道这样可行不？
使用2 个稀配罐轮流灌装就可以了
首先要保证把当批灌内药液灌完，仅留下管道内的药液，清场后，下一个批次大回10分钟，与管道内药液充分混合均匀，测含量合格后继续生产。不知道这样可行不？
所有这些都是根据工艺规程严格来做的，你既然这样做，就必须有工艺验证为基础。因为每个专家意见不一，同时不同品种的工艺要求不同，不能一概而论，就我们企业生产的输液制剂来说，多数品种与你说得一样，个别品种如：脂肪乳注射剂因为工艺要求必须每批严格清场，灌装完毕后，对配液系统、灌装系统进行清洁，然后检测合格方可进行下批生产。这些都是经过工艺验证为前提的。至于每天生产多少产品不是问题的关键所在。
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我们的做法就是一个浓配罐，两个稀配罐（其中一个为贮液罐，仅供灌装使用）。第一批灌装时，遗留到第二批的药液包括：第一个稀配罐的残留（约5L）、过滤罐的残留（约50L）、管道残留和灌装机残留等（约5L)；共计60L。然后以最大量100L计算（做验证时），与生产配制批量10000L比较约占1％。不会对第二批含量、PH值及其它质量造成影响。（验证时尽量以最差情况考虑），同时在单品种工艺规程的制定中明确说明。而生产线的清场则必须严格要求，包括灌装、上塞、轧盖、上车等工序，不能有上批的遗留（主要就指半成品）。一般这些工序的清场时间大概在10分钟左右。
当然，如果要进行严格意义上的清场，从生产实际来看，除了浪费生产成本以外，对生产质量没有更大的提高，反而增加了检测的麻烦。
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请教谈不上，互相探讨一下而已。
我们的做法就是一个浓配罐，两个稀配罐（其中一个为贮液罐，仅供灌装使用）。第一批灌装时，遗留到第二批的药液包括：第一个稀配罐的残留（约5L）、过滤罐的残留（约50L）、管道残留和灌装机残留等（约5L)；共计60L。然后以最大量100L计算（做验证时），与生产配制批量10000L比较约占1％。不会对第二批含量、PH值及其它质量造成影响。（验证时尽量以最差情况考虑），同时在单品种工艺规程的制定中明确说明。而生产线的清场则必须严格要求，包括灌装、上塞、轧盖、上车等工序，不能有上批的遗留（主要就指半成品）。一般这些工序的清场时间大概在10分钟左右。
当然，如果要进行严格意义上的清场，从生产实际来看，除了浪费生产成本以外，对生产质量没有更大的提高，反而增加了检测的麻烦。